پیام سپاهان -

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ذوب‌ آهن اصفهان نیز گفت: یکی از روش‌های مورد استفاده در دنیا برای افزایش عمر آجر‌های نسوز، تکنولوژی پاشش سرباره (slag splashing) است که پس از تخلیه فولاد مذاب، سرباره باقیمانده در کنورتور با دمش دبی مشخصی از گاز نیروژن به دیواره‌های اطراف پاشیده می‌شود و این کار با استفاده از همان لانس دمش اکسیژن و با نصب یک سری تجهیزات انجام می‌گیرد. سرباره پاشیده شده روی آجر‌های دیواره کنورتور لایه‌ای ایجاد می‌کند که باعث افزایش چندین برابری عمر نسوز می‌شود و صرفه‌جویی قابل توجهی در مصرف آجر نسوز در پی خواهد داشت؛ از طرفی به دلیل کاهش توقف کنورتور جهت آجرچینی، افزایش تولید را نیز موجب می‌شود.
شمس تصریح کرد: این پروژه‌ی بومی‌سازی شده برای نخستین بار در کشور با همکاری واحد‌های مختلف مجتمع بزرگ ذوب‌ آهن اصفهان از جمله مدیریت نسوز، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید، مدیریت اتوماسیون، مدیریت انرژی، آگلومراسیون، آزمایشگاه مرکزی و با پشتیبانی معاونت بهره‌برداری روی کنورتور شماره 2 انجام شد و برنامه اجرای آن روی دو کنورتور دیگر در دستور کار است و به امید خدا نتایج اثر بخش راه‌اندازی این پروژه را در آینده نزدیک خواهیم دید.
علی بریمانی مدیر بخش نسوز نیز در خصوص نصب و راه‌اندازی این تجهیزات گفت: در دهه 80 اقداماتی برای اجرای چنین پروژه‌ای انجام شد که نتایج رضایت بخشی به همراه نداشت. از آنجایی که طراحی خارجی این طرح هزینه‌ی زیادی در پی دارد، تصمیم بر آن شد که این پروژه توسط کارشناسان و متخصصان ذوب‌ آهنی اجرایی شود و از سال گذشته خرید تجهیزات مورد نیاز و نصب آنها شروع شد و هم‌اکنون به بهره‌برداری رسید.
بریمانی مزایای راه‌اندازی این پروژه را اینگونه برشمرد: در حال حاضر میانگین عمر آجر‌های نسوز کنورتور 2 هزار ذوب می‌باشد که انتظار داریم با اجرای این طرح این عدد به حداقل 4 هزار ذوب برسد، اما هدف، رسیدن به 6 هزار ذوب با هر بار آجرچینی می‌باشد.
مدیر نسوز از دیگر مزایای این طرح را نیاز آن به مواد اولیه داخلی و جلوگیری از خروج ارز از کشور، گاز ازت و دلومیت کلسینه تولیدی در کارگاه‌های خود ذوب‌ آهن برشمرد همچنین کاهش هزینه‌های نیروی انسانی در تعمیرات و تعویض نسوز کنورتور دانست.
بریمانی در پایان موفقیت این طرح را حاصل کار گروهی در بخش‌های مختلف کارخانه بزرگ ذوب‌ آهن دانست که خارج از شرح وظایف شغلی خود در به سرانجام رساندن این طرح همکاری کردند و روز 27 آبان را به عنوان شروع بهره‌برداری از این پروژه در تاریخ ثبت نمودند.

خسرو شمس مدیر فولادسازی در خصوص این اقدام مهم که از توقف‌های ناخواسته و هدر رفت آب پیشگیری می‌کند گفت: با پشتیبانی معاونت بهره‌برداری تعمیرات اساسی کنورتور شماره 2 در تاریخ 22 فروردین‌ماه سال جاری شروع شد و با تلاش شبانه‌روزی کارکنان تلاشگر ذوب‌ آهنی و حمایت مدیران دست‌اندرکار با حدود یک سوم زمان در نظر گرفته شده‌ی اولیه، طی 47 روز این تعمیرات حیاتی به پایان رسید. اکنون امیدواریم با توجه به تجربه به دست آمده با صرف زمان کمتر این تعمیرات برای کنورتور شماره 3 نیز صورت بگیرد و شاهد افزایش بهره‌وری و کاهش توقف‌های ناخواسته باشیم
گفتنی است تعمیرات اساسی کنورتور شماره 3 شامل تعویض دیگ بالا رونده، پایین رونده، سوپر هیتر و مخروطی کنورتور از روز 28 آبان‌ماه آغاز شده است.

جزینی افزود: این دستاورد موجب کاهش ضایعات کیفی ناشی از توقف ریخته‌گری برای تعویض تاندیش می‌شود. همچنین در هزینه آماده‌سازی تاندیش و ماشین ریخته‌گری نیز صرفه‌جویی قابل توجهی صورت می‌گیرد که مجموعه این مزایا در کاهش قیمت تمام شده تاثیر به سزایی دارد. کنترل و دقت همکاران در کارگاه ریخته‌گری و نسوز رکوردی ثبت کرد که ادامه‌دار می‌باشد از این رو از تمام همکاران دست‌اندرکار در مدیریت فولادسازی، نسوز و همکاران شرکت پیمانکار تشکر و قدردانی می‌شود.

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ضمن اعلام این خبر گفت: در گذشته یکی از عناصری که به همراه چدن مذاب در کنورتور شارژ می‌شد آهن اسفنجی بود که به دلیل مشکل در تولید و تامین آن تبدیل به یکی از گلوگاه‌های تولید بخش فولادسازی شده بود. طی بررسی‌هایی که معاونت محترم بهره‌برداری انجام داد مشخص شد خرده چدن‌های موجود در واحد چدن‌ریزی به قیمت خیلی پایینی در حال عرضه به بازار است که همین خرده چدن‌ها بجای آهن اسفنجی در کنورتور شارژ شد و نتایج بسیار مطلوبی در پی داشت.
وی، مزیت استفاده از خرده چدن را اینگونه بیان کرد: ایجاد ارزش افزوده برای خرده چدن‌هایی که اکنون به شمش و محصول تبدیل می‌شوند؛ از طرفی در فرآیند تبدیل چدن به فولاد، خرده چدن به عنوان شارژ فلزی بازدهی بالاتری نسبت به آهن اسفنجی دارد.
منبع: ذوب آهن اصفهان